Exemplos de como a indústria 4.0 pode impactar na segurança do trabalho nas empresas.

Exemplos de como a indústria 4.0 pode impactar na segurança do trabalho nas empresas.

Como a indústria 4.0 pode impactar na segurança do trabalho nas empresas.

A Indústria 4.0 é uma revolução na forma como as empresas operam e gerenciam processos industriais, incorporando tecnologias avançadas como Internet das Coisas (IoT), inteligência artificial, big data, realidade aumentada, entre outras, para tornar a produção mais eficiente, flexível e automatizada. Essa revolução impacta não apenas a produção, mas também a segurança do trabalho de várias maneiras. Aqui estão algumas maneiras de como o SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho) pode relacionar e aproveitar a Indústria 4.0 para melhorar os índices de segurança do trabalho:

Monitoramento em tempo real: A Internet das Coisas (IoT) desempenha um papel fundamental no monitoramento em tempo real e na melhoria da segurança no trabalho. Ela envolve a conexão de dispositivos, sensores e máquinas à internet, permitindo a coleta e o compartilhamento de dados em tempo real. Isso tem várias aplicações na área de segurança do trabalho:

1. Monitoramento de Condições Ambientais: Dispositivos IoT, como sensores de temperatura, umidade, qualidade do ar e níveis de ruído, podem ser implantados em ambientes de trabalho para monitorar as condições ambientais em tempo real. Isso ajuda a garantir que os trabalhadores estejam em um ambiente seguro e saudável;
2. Rastreamento de Ativos e Pessoas: A IoT permite o rastreamento em tempo real de trabalhadores e ativos em locais de trabalho. Isso pode ser especialmente útil em ambientes perigosos, onde é importante saber a localização de cada trabalhador e garantir que eles não entrem em áreas de risco;
3. Detecção de Incidentes e Acidentes: Sensores IoT podem ser usados para detectar incidentes, como quedas, colisões ou exposição a substâncias perigosas. Quando um incidente ocorre, os sensores podem enviar alertas imediatos para que a equipe de segurança possa responder rapidamente;
4. Manutenção Preditiva: A IoT pode ser usada para monitorar equipamentos e máquinas industriais. Isso permite a manutenção preditiva, identificando problemas antes que causem falhas graves. Isso não apenas melhora a segurança, mas também reduz o tempo de inatividade e os custos de manutenção;
5. Uso de Equipamento de Proteção Individual (EPI): Sensores IoT podem ser incorporados aos EPIs dos trabalhadores para monitorar o uso adequado desses equipamentos. Isso ajuda a garantir que os trabalhadores estejam protegidos adequadamente;
6. Acesso Controlado a Áreas Restritas: A IoT pode ser usada para controlar o acesso a áreas perigosas ou restritas. Os trabalhadores podem ser equipados com crachás ou dispositivos de autenticação que lhes permitem entrar apenas em áreas autorizadas;
7. Treinamento e Simulações: A IoT também pode ser usada para criar ambientes de treinamento e simulações mais realistas. Os trabalhadores podem ser expostos a situações de risco simuladas para aprender a lidar com elas de forma segura;
8. Análise de Dados e Tomada de Decisão: Todos os dados coletados pela IoT podem ser analisados para identificar tendências e padrões que podem levar a melhorias na segurança do trabalho. A análise de dados em tempo real permite uma tomada de decisão mais rápida e informada.

Previsão de falhas: A análise de dados em tempo real e a manutenção preditiva permitem que as equipes de segurança antecipem possíveis falhas em equipamentos, reduzindo o risco de acidentes de trabalho causados por máquinas defeituosas:

1. Identificação Antecipada de Falhas: A manutenção preditiva utiliza sensores IoT, monitoramento em tempo real e análise de dados avançada para detectar sinais precoces de falha em máquinas e equipamentos. Isso permite que as equipes de manutenção identifiquem problemas antes que se tornem críticos, reduzindo o risco de acidentes causados por falhas inesperadas;
2. Programação de Manutenção Oportuna: Com base nas informações coletadas pela manutenção preditiva, as equipes de manutenção podem programar intervenções de manutenção no momento mais apropriado, evitando interrupções não planejadas na produção que poderiam aumentar os riscos de acidentes;
3. Redução de Tempo de Inatividade: Ao evitar falhas inesperadas, a manutenção preditiva ajuda a reduzir o tempo de inatividade da máquina. Máquinas quebradas frequentemente levam a situações de pressa e improvisação, o que pode aumentar o risco de acidentes;
4. Monitoramento de Condições Críticas: A manutenção preditiva pode se concentrar em monitorar condições críticas, como temperatura, pressão, vibração e níveis de fluidos. Quando essas condições atingem níveis perigosos, alertas podem ser gerados para que ações corretivas sejam tomadas antes que ocorram acidentes;
5. Estendendo a Vida Útil de Equipamentos: Manter os equipamentos em boas condições por meio da manutenção preditiva não apenas melhora a segurança, mas também estende a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de operar equipamentos antigos e potencialmente desgastados;
6. Melhoria na Qualidade do Produto: A manutenção preditiva também pode melhorar a qualidade dos produtos fabricados, o que, por sua vez, pode reduzir os riscos de acidentes relacionados a produtos defeituosos;
7. Documentação e Conformidade: A manutenção preditiva pode ajudar a manter registros detalhados de todas as atividades de manutenção, contribuindo para a documentação e a conformidade com regulamentos de segurança e normas industriais;

Treinamento e realidade aumentada: A realidade aumentada pode ser usada para treinar trabalhadores em ambientes virtuais, simulando situações de risco e práticas seguras. Isso ajuda a melhorar a conscientização e o treinamento em segurança:

1. Treinamento de Segurança Imersivo: A realidade aumentada permite criar ambientes de treinamento virtuais que simulam situações de trabalho reais. Os trabalhadores podem treinar em ambientes virtuais que replicam os riscos e desafios que podem encontrar no local de trabalho. Isso ajuda a prepará-los para lidar com situações perigosas de forma mais eficaz;
2. Treinamento em Tempo Real: A RA permite que os trabalhadores recebam informações e orientações em tempo real durante suas tarefas. Por exemplo, um trabalhador usando um dispositivo de AR pode receber instruções passo a passo sobre como executar uma tarefa com segurança enquanto está no campo, evitando erros que possam levar a acidentes;
3. Aprimoramento da Consciência Situacional: Dispositivos de RA podem fornecer informações contextuais sobre o ambiente de trabalho em tempo real. Isso ajuda os trabalhadores a estar cientes de riscos potenciais, como áreas perigosas, máquinas em operação ou obstáculos, permitindo que tomem decisões mais seguras;
4. Manutenção Preditiva e Assistência Técnica: A RA pode ser usada para fornecer informações detalhadas sobre a manutenção de máquinas e equipamentos. Os técnicos podem ver instruções sobre como realizar manutenções preventivas ou solucionar problemas de forma segura;
5. Instruções de Emergência: Em caso de situações de emergência, a RA pode fornecer instruções claras e passo a passo sobre como agir de maneira segura. Isso é especialmente útil em locais de trabalho onde os procedimentos de segurança são críticos, como instalações químicas ou industriais;
6. Análise de Riscos Virtuais: Antes de iniciar um projeto ou tarefa, a RA pode ser usada para analisar virtualmente os riscos envolvidos. Os trabalhadores podem avaliar os possíveis perigos e desenvolver estratégias de segurança antes de entrar em situações de risco real;
7. Registro de Dados e Auditorias: Os dispositivos de RA podem capturar dados em tempo real sobre as atividades dos trabalhadores e as condições do ambiente de trabalho. Isso é valioso para auditorias de segurança e para identificar áreas onde a segurança pode ser aprimorada;
8. Treinamento Remoto e Colaborativo: A RA permite que especialistas em segurança ofereçam treinamento e suporte remoto a trabalhadores em locais distantes. Isso pode ser útil para garantir que os protocolos de segurança sejam seguidos, mesmo em locais remotos;
9. Personalização de Treinamento: A RA pode personalizar o treinamento de acordo com as necessidades individuais dos trabalhadores, adaptando o conteúdo com base em seu progresso e competências, o que ajuda a garantir que todos estejam adequadamente preparados;

Automação de processos perigosos: A automação de tarefas perigosas pode reduzir a exposição dos trabalhadores a ambientes de alto risco, melhorando a segurança do trabalho:

1. Substituição de Tarefas Perigosas: A automação permite que tarefas perigosas sejam executadas por máquinas em vez de trabalhadores. Isso inclui tarefas que envolvem exposição a substâncias tóxicas, temperaturas extremas, ruído excessivo, radiação, entre outros perigos. Ao retirar os trabalhadores desses ambientes perigosos, os riscos de acidentes são significativamente reduzidos;
2. Redução de Erros Humanos: Os erros humanos são uma das principais causas de acidentes em ambientes de trabalho. A automação elimina muitos desses erros, pois as máquinas são programadas para realizar tarefas de maneira consistente e precisa, sem serem afetadas por fatores como fadiga, distração ou desatenção;
3. Monitoramento e Controle em Tempo Real: Os sistemas de automação podem monitorar processos em tempo real e tomar decisões instantâneas para corrigir problemas ou interromper operações perigosas quando necessário. Isso é especialmente importante em processos industriais complexos, onde as condições podem mudar rapidamente;
4. Prevenção de Sobrecarga de Trabalho: Máquinas automatizadas podem funcionar 24 horas por dia, 7 dias por semana, sem fadiga. Isso evita a sobrecarga de trabalho que pode levar a erros e acidentes em turnos longos ou em condições estressantes;
5. Padronização de Procedimentos de Segurança: A automação permite a padronização rigorosa de procedimentos de segurança. Os protocolos de segurança são programados nas máquinas e são rigorosamente seguidos, reduzindo o risco de violações das diretrizes de segurança;
6. Integração de Sensores de Segurança: Sensores de segurança podem ser integrados a sistemas de automação para detectar imediatamente situações de risco, como presença de trabalhadores em áreas restritas ou movimentos inesperados de máquinas. Isso desencadeia respostas imediatas para evitar acidentes;
7. Treinamento em Simuladores: A automação permite o uso de simuladores avançados para treinar trabalhadores em ambientes virtuais, onde podem praticar procedimentos de segurança e aprender a lidar com situações de risco sem riscos reais;
8. Minimização da Exposição a Agentes Perigosos: Em indústrias químicas, farmacêuticas e outras, a automação pode manipular substâncias perigosas com controle preciso, minimizando a exposição dos trabalhadores a produtos químicos tóxicos;
9. Gerenciamento de Resíduos e Emissões: A automação pode ser usada para monitorar e controlar efetivamente a produção de resíduos perigosos e emissões poluentes, reduzindo os impactos ambientais e os riscos para a saúde dos trabalhadores;
10. Documentação e Registro Precisos: Os sistemas de automação mantêm registros precisos de todas as operações e atividades. Isso é valioso para auditorias de segurança e investigações de acidentes, ajudando a identificar e corrigir falhas no sistema;

Big data e análise avançada: A análise de dados pode identificar tendências e padrões de acidentes, ajudando o SESMT a tomar medidas proativas para evitar acidentes semelhantes no futuro. A análise de big data é uma área importante, pois permite às organizações obter insights valiosos a partir desses conjuntos de dados massivos para tomar decisões informadas, identificar tendências, entender o comportamento do cliente, otimizar processos, entre outras aplicações. Para lidar com big data, as empresas geralmente utilizam tecnologias e ferramentas específicas, como sistemas de gerenciamento de dados distribuídos, computação em nuvem, algoritmos de aprendizado de máquina e processamento paralelo.

Em resumo, a Indústria 4.0 tem o potencial infinito de impactar significativamente a segurança do trabalho nas empresas. A adoção dessas tecnologias pode resultar em um ambiente de trabalho mais seguro, reduzindo os riscos para os trabalhadores e melhorando a eficiência dos processos industriais. No entanto, é importante que as empresas implementem essas tecnologias com cuidado e considerem os aspectos de segurança desde o início para maximizar seus benefícios.

Cássio M.C.